変圧器タンクの製造プロセスにおいて、シール性能を確保するには、構造設計の最適化、溶接品質の向上、高性能シール材料の選択、厳格な試験方法によるシール効果の検証が重要です。{0}
1. 構造設計による漏水防止
波形タンクまたは折板構造を使用する: 波形タンクは、オイルの熱膨張と収縮を補償するために弾性波形シートを利用し、圧力変化によるシール不良を軽減します。折板（波形）タンクは一体的に曲げて形成されているため、溶接の数が減り、漏れのリスクが低くなります。
合理的なシール構造設計:
角溝シール構造（推奨）：タンクカバーとタンク本体の間に溝を設け、シールストリップと組み合わせることで接触面積が大きく、応力が均一で良好なシール効果が得られます。
劣化につながる過剰な圧縮を避けるために、シーリング ストリップの圧縮を 25% ～ 30% に制御します。
「+」接合溶接を避ける: 応力集中を軽減し、溶接の亀裂を防ぎます。
2. 高品質の溶接プロセス-
ガス-シールド溶接: CO₂ 溶接や MIG 溶接などのガス-シールド溶接を利用すると、溶接領域の酸化を効果的に防止し、溶接密度を向上させることができ、コルゲート タンクの製造に広く使用されています。
溶接パラメータの制御: 電流、電圧、溶接速度を合理的に調整します。残留応力と変形を軽減するために、必要に応じて予熱と後熱処理を行います。{0}
溶接レイアウトの最適化: 溶接の全長を最小限に抑え、溶接を高応力領域から確実に遠ざけます。-
3. シール材と工程の保証
耐油性-耐老化性-シールの使用: ニトリルゴムやフッ素ゴムなどの高性能素材を使用しています。-
真空オイル注入とシール：組み立て後に真空オイル注入を使用して、内部の空気を除去し、残留気泡がシール性能に影響を与えるのを防ぎます。
タンク カバーとタンク エッジの溶接シール: 完全に密閉された変圧器では、多くの場合、タンク カバーとタンク エッジが直接溶接されており、ボルト接続での漏れのリスクが完全に排除されます。
