変圧器タンクのシール性能を確保するための重要な段階には、最適化された構造設計、高品質の溶接プロセス、信頼性の高いシール材料の選択、厳格なシール試験が含まれます。{0}
これらの段階は相互接続されており、長期稼働中にタンクが漏れたり、浸透したり、断熱性能が損傷したりしないように連携して機能します。-
構造設計：源からの漏水リスクを低減
「+」接合溶接を避ける: このタイプの構造は応力が集中しやすく、亀裂の危険性が高まります。 T- タイプまたは L- タイプのジョイントを優先する必要があります。
波形タンクまたは折板構造の使用: 波形タンクは、弾性変形によって油量の変化を補償し、内圧変動によるシールへの影響を軽減します。折板タンクは全体を曲げることにより溶接の数を減らし、漏れの可能性を大幅に減らします。
合理的なシール溝構造を設計する: 長方形の溝シール構造を高性能シール ストリップと組み合わせて、大きな接触面積と均一な応力分布を実現することをお勧めします。{0}}
シール効果と耐用年数のバランスをとるために、シール ストリップの圧縮は 25% ～ 30% に制御する必要があります。
溶接プロセス: 溶接の気密性と完全性を確保する
ガスシールド溶接技術の適用: 溶接部の酸化を効果的に防止し、溶接の気密性を向上させる CO₂/MAG 溶接などは、波板接続に広く使用されています。
溶接欠陥の制御: 気孔は主に、不十分なシールドガス適用範囲または不適切な純度によって引き起こされます。これは、ガス流量を増やし、ノズルのスパッタを除去し、ガス純度を向上させることで防止できます。
レーザー溶接追跡システムを使用すると、ミリメートル レベルの高精度溶接、自動偏差補正が可能になり、溶接の一貫性とシーリングの信頼性が大幅に向上します。{0}
溶接部の全長の短縮: 強度要件を満たしながら構造を可能な限り簡素化することで、ソースからの漏れの可能性を低減します。
